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一、原料處理不當

1. 未充分干燥
   PC材料對水分敏感，若未充分干燥（水分含量需低于0.03%），高溫下易降解，導致制品表面出現銀紋、氣泡等缺陷。
   正確操作：使用分子篩干燥器，控制干燥溫度100-120℃，料層厚度不超過25mm，干燥時間8-12小時。

2. 原料污染
   混入雜質或低質量填充物（如粒徑過大的碳酸鈣）會降低制品透光率，甚至引發消光現象。
   正確操作：嚴格篩選原料，控制碳酸鈣用量及粒度，避免粒徑過大導致分散不均。

二、溫度控制失誤

1. 機頭溫度異常
   • 溫度過低：物料塑化不良，導致型材表面粗糙、發暗。
   • 溫度過高：物料過塑化甚至分解，表面出現無光澤的黃色相。
     正確操作：根據物料狀態調整工藝溫度，口模處設置單獨加熱控制區（約10mm），確保溫度均勻。
2. 三輥壓光機溫度失控
   三輥溫度過低會導致料片過早冷硬，造成內應力過大，影響板材質量。
   正確操作：控制上輥溫度102-105℃，中輥96-99℃，下輥88-92℃，保持表面鍍鉻拋光以降低粗糙度。

三、冷卻系統操作錯誤

1. 冷卻水路堵塞
   水垢堆積會降低冷卻效率，導致型材各部位冷卻不均勻，引發變形或尺寸偏差。
   正確操作：定期清理冷卻水路，檢查水壓及流量，確保噴淋量大而有力。

2. 真空定型箱參數不當

   • 水位異常：水位過高或過低會影響噴淋效果，導致管材圓度超差。
   • 真空度不足：吸附力下降，型材易塌角或形狀不規整。
     正確操作：檢查水位傳感器及電磁閥，確保真空度穩定；調整定徑套進水流量，保持出水均勻。

四、設備操作與維護疏忽

1. 螺桿與機筒間隙過大
   螺桿與機筒軸向間隙超標會導致漏流嚴重，物料塑化不均，甚至引發排氣孔冒料。
   正確操作：定期檢查并調整間隙，必要時更換螺桿或機筒。

2. 共擠機操作失誤

   • 溫度不匹配：共擠料與主料溫度差異大，導致粘接強度不足或表面溝痕。
   • 速度不協調：共擠機擠出量與牽引速度不匹配，造成標識條過細或過寬。
     正確操作：嚴格控制共擠機溫度（如PMMA層需210-230℃），調節變頻器頻率以匹配牽引速度。

3. 維護保養不足
   未定期清理模頭流道、真空孔徑或切粒機刀具，會導致物料流動受阻、斷條或連粒。
   正確操作：制定維護計劃，清理模頭及真空系統，更換磨損刀具，檢查熱電偶及溫控表。